一、产能急剧增长
，出产成本上升
，企业经济效益下滑

玻璃行业通常3-4年为一个颠簸周期
，往往是在好的局势下
，一些企业盲目投资扩张
，随后陷入低谷
，产能过剩带来行业风险。据统计
，自2009年以来
，我国浮法玻璃产能急剧增长。初步预计2012年约有15条出产线投产
，新增产能约6300万沉量箱。玻璃拥有陆续不间断出产的特点
，产能的不变开释
，显著超过了来自房地产、汽车、出口等下游市场需要的增长。

自2010年上半年以来
，纯碱、煤碳、沉油、天然气、电等原料燃料价值上涨以及人员工资等财政成本增长
，导致玻璃企业出产成本不休上涨。由于玻璃出产企业出产造作的多为同质性产品
，一些企业为了削减库存
，不惜降价压价销售。整个玻璃行业供需矛盾凸起
，价值持续低迷。无序发展导致行业竞争加剧
，市场竞争秩序混乱导致全行衣符润率下滑。如2011年河北省平板玻璃行衣符润总额出现负增长
，企业吃亏额达4.95亿元。

二、能耗高
，传染沉
，资源环境压力增大

我国现有的平板玻璃出产工艺固然已经与国际接轨
，但是在产品质量和能耗上与国际水平依然存在较大差距。如我国浮法玻璃的均匀能耗为7800千焦/千克
，比国际均匀水平6500千焦/千克逾越20%
，同时由于以煤和沉油为重要燃料的玻璃熔窑占90%左右
，出产过程中极易造成空气传染。目前国表玻璃的重要出产企业以收购、控股、独资、合伙等多种大局在国内占有多条浮法出产线
，其产能扩张加剧了国内能源严重的局势
，同时也造成大量原料资源流失。玻璃产业有加快向国内转移的趋向
，越发剧了国内能耗与环保问题
，极不利于实现行业的可持续发展。

三、从产业结构看
，在技术结构、产品结构、组织结构等方面存在较大差距

我国平板玻璃产业固然发展很快
，但技术进取及创新能力依然不及。目前我国平板玻璃行业能耗远高于国表先进水平
，落后出产工艺产能仍有5000多万沉量箱
，平板玻璃深加工率远低于世界均匀水平。玻璃产品结构不合理
，存在结构性缺口。钟注低档通常浮法玻璃供大于求
，高档优质浮法玻璃出产线过少
，一些特殊用处的电子玻璃、汽车及构筑玻璃还必要进口。玻璃出产企业数量多多但规模较幼
，出产过度分散
，产业集中度偏低。全国浮法玻璃出产企业的均匀规模只有683万沉量箱。2005年前十大玻璃企业集团的行业集中度仅为45.8%
，2009年我国前5大玻璃集团总产能仅占全国的30%左右。相比之下
，日本旭硝子、板硝子、法国圣戈班、美国加迪安等四大跨国公司则集中了世界41%的平板玻璃、62%的优质浮法玻璃和超过50%的深加工玻璃产量。与蓬勃国度相比
，我国玻璃行业在企业规模和产业集中度方面存在显著差距。

四、玻璃产品出口面对更多的业务壁垒和业务摩擦

近几年随着我国平板玻璃出口量的不休扩大
，遭逢业务
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